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      數控加工中心對刀方法(視頻演示)

               數控加工中心對刀是指操作員在啟動數控程序之前,通過一定的測量手段,使刀位點與對刀點重合??梢杂脤Φ秲x對刀,其操作比較簡單,測量數據也比較準確。還可以在數控加工中心上定位好夾具和安裝好零件之后,使用量塊、塞尺、千分表等,利用數控加工中心上的坐標對刀。對于操作者來說,確定對刀點將是非常重要的,會直接影響零件的加工精度和程序控制的準確性。在批生產過程中,*要考慮到對刀點的重復精度,操作者有必要加深對數控設備的了解,掌握*多的對刀技巧。
      數控加工中心對刀方法
      (1)對刀點的選擇原則
        在數控加工中心上容易找正,在加工中便于檢查,編程時便于計算,而且對刀誤差小。
        對刀點可以選擇零件上的某個點(如零件的定位孔中心),也可以選擇零件外的某一點(如夾具或機床上的某一點),但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。
        提高對刀的準確性和精度,即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格,所選對刀部位的加工精度也應高于其他位置的加工精度。
        選擇接觸面大、容易監測、加工過程穩定的部位作為對刀點。
        對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統一,避免由于尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低,增加數控程序或零件數控加工的難度。
        為了提高零件的加工精度,對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件,以孔的中心作為對刀點較為適宜。
        對刀點的精度既取決于數控設備的精度,也取決于零件加工的要求,人工檢查對刀精度以提高零件數控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度,該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。
       
      (2)對刀點的選擇方法
        對于數控加工中小心,由于中心位置(X0,Y0,A0)已有數控設備確定,確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此,只需要確定軸向(Z0或相對位置)的某個端面作為對刀點即可。
        對于三坐標數控銑床或三坐標加工中心,相對數控車床或車銑加工中心復雜很多,根據數控程序的要求,不僅需要確定坐標系的原點位置(X0,Y0,Z0),而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關,有時也取決于操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上,也可以設在夾具上,但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系,Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定,而X、Y方向確定需要根據具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。
        對于四軸或五軸數控價格中心,增加了第4、第5個旋轉軸,同三坐標數控設備選擇對刀點類似,由于設備*加復雜,同時數控系統智能化,提供了*多的對刀方法,需要根據具體數控設備和具體加工零件確定。
        對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯,如對刀點的坐標為(X0,Y0,Z0),同加工坐標系的關系可以定義為(X0+Xr,Y0+Yr,Z0+Zr),加工坐標系G54、G55、G56、G57等,只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活,技巧性很強,為后續數控加工帶來很大方便。
        
      (3)采用機外對刀儀實現對刀
      數控加工中心采用對刀儀對刀
      對刀儀的基本結構如圖5.29所示。圖5.29中,對刀儀平臺7上裝有刀柄夾持軸2,用于安裝被測刀具,如圖5.30所示鉆削刀具。通過快速移動單鍵按鈕4 和微調旋鈕5或6,可調整刀柄夾持軸2在對刀儀平臺7上的位置。當光源發射器8發光,將刀具刀刃放大投影到顯示屏幕1上時,即可測得刀具在X(徑向尺寸)、Z(刀柄基準面到刀尖的長度尺寸)方向的尺寸。
      鉆削刀具的對刀操作過程如下:
      數控加工中心對刀儀對刀方法
      1.將被測刀具與刀柄聯接安裝為一體;

      2.將刀柄插入對刀儀上的刀柄夾持軸2,并緊固;

      3.打開光源發射器8,觀察刀刃在顯示屏幕1上的投影;

      4.通過快速移動單鍵按鈕4和微調旋鈕5或6,可調整刀刃在顯示屏幕1上的投影位置,使刀具的刀尖對準顯示屏幕1上的十字線中心,如圖5.31;

      5. 測得X為20,即刀具直徑為φ20mm,該尺寸可用作刀具半徑補償;

      6.測得Z為180.002,即刀具長度尺寸為180.002 mm,該尺寸可用作刀具長度補償;

      7.將測得尺寸輸入加工中心的刀具補償頁面;

      8.將被測刀具從對刀儀上取下后,即可裝上加工中心使用。

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